Till vänster: Cellulosa från gamla kläder, som har utvunnits av Renewcell. Till höger: En klänning som Renewcell har tagit fram, gjord helt av återvunna blåjeans. Fotograf: Renewcell/Kollage

H&M-delägda startupen som gör framtidens tyg har börjat sälja: "Enormt stort för oss"

Svenska Renewcell "kokar ned" utslitna kläder för att få fram fräscha fibrer som sedan kan bli till helt nya plagg. Nu har bolaget gjort sin första försäljning på 22 ton till en tillverkare. ”Det är faktiskt den första leveransen i världen av cellulosafiber gjord på textilavfall”, säger bolagets vd Mattias Jonsson till Veckans Affärer.

”Modebranschen har tyvärr varit det tydligaste exemplet på att vi förbrukar jordens resurser som om de vore oändliga”, säger Mattias Jonsson som är vd på innovationsbolaget Renewcell som grundades 2012.

I syfte att öka klädbranschens hållbarhet har det svenska bolaget arbetat fram en patenterad process för att bryta ned slitna och avlagda plagg till sina beståndsdelar: cellulosa. 

De nya och fräscha fibrerna man får fram med Renewcells process kan användas för att göra helt nya kläder. På så sätt blir det möjligt att, med Mattias Jonssons ord, ”konsumera mode utan att förbruka materialet”.

”Istället för att pumpa ny olja, bespruta nya bomullsfält eller hugga ner regnskog för att producera nya blåjeans, kan vi nu istället äntligen ta materialet från utslitna plagg som har lagts i återvinningen”, säger han.

2017 nådde bolaget två viktiga milstolpar. Då fick man in klädjätten H&M som delägare. Samma år tog bolaget också steget från labbet till produktion genom en fabrik i Kristinehamn.

Nu har Renewcell tagit ytterligare ett viktigt steg i sin utveckling.

”Vi har gjort vår första försäljning av cellulosafibrer från återvunna kläder. Det är faktiskt den första leveransen i världen av cellulosafiber gjord på textilavfall. Det är enormt stort för oss”, säger bolagets vd Mattias Jonsson till Veckans Affärer.

Kunden i fråga är ett kinesiskt företag som volymmässigt är en av de fyra största fibertillverkarna i världen, enligt Renewcell-vd:n. Leveransen på 22 ton fiber gick via järnväg från Tyskland och nådde fram till fabriken i norra i Kina i början av maj.

Läs även: Framtidens tyg är svenskt, smart och snällt

”Det är en otroligt viktig milstolpe. Nu börjar vi gå från förhoppningar till riktiga leveranser. Vi börjar få intäkter och vi får en kvalitetsstämpel att kunderna accepterar det här. Det är värdefullt”, säger han.

Harald Cavalli-Björkman, som är kommunikationschef på Renewcell, menar att tillverkarna svarar på en efterfrågan som finns längre fram i klädindustrins värdekedja.

”Modevarumärkerna märker att konsumenterna vill ha material som är bra för miljö och klimat. Nu har den här efterfrågan fortplantat sig bakåt i värdekedjan till stora kemiföretag i Kina som har fattat att det här är framtiden”, säger han.

I jämförelse med viskostillverkning med trä som råvara har Renewcells metod en lägre koldioxidpåverkan, konstaterar han.

Eftersom Renewcells insatsvara är gamla textilier, och inte trä, kan skogen stå kvar och fortsätta att växa och binda koldioxid. Jämfört med tillverkning av kläder i bomull använder Renewcells process dessutom bara en tiondel så mycket vatten och jämfört med tillverkning av kläder i polyester krävs bara hälften så mycket energi.

”Den kinesiska kunden visar framfötterna och vill vara med på den här hållbarhetsresan. Dessutom ser de att konkurrensen om bomull och träråvara ökar”, säger Mattias Jonsson.

Men innan det återvunna materialet från Kristinehamn når hela vägen ut till plagg som säljs till slutkunder i butik återstår det några steg. Massan ska bli till fibrer, som sedan ska spinnas, vävas och sys.

Mattias Jonsson räknar med att plagg som har tillverkats med fibrer från den här första leveransen kommer att finnas till försäljning "tidig höst".

Kommer det fler ordrar?

”Det är första gången det här görs och det krävs ändå ett visst mått av mod för att stoppa in det här i sin befintliga produktionsprocess. Därför är det så skönt att någon leder vägen. Det kommer fler ordrar. Det vet vi”, säger Mattias Jonsson.

Harald Cavalli-Björkman fyller i:

”Ett femtiotal modevarumärken har uttryckt starkt intresse av att få tag i vårt material.”

Hur ser era priser ut jämfört med de som gör textilfibrer av skogsråvara?

”Vår råvara är billigare än skog. Det är en fördel. Att 'koka' kläder är dessutom billigare än att 'koka' trä. Där har du två stycken plus. Det minus vi just nu lever med är att skalekonomin är sämre för oss eftersom vi är så pass små jämfört med bruken som har opererat i 100 år. Vår utmaning är att komma upp i skaleffektivitet”, säger Mattias Jonsson.

Planen är nu att skala upp verksamheten.

”Vi vill växa så snabbt som det bara går, för efterfrågan finns och den här branschen måste ställa om - nu”, säger Renewcell-vd:n.

Inom tre år hoppas han att bolaget har öppnat ytterligare en eller två fabriker i Sverige och utomlands och att de då återvinner en volym som motsvarar ungefär hälften av svenskarnas årliga textilkonsumtion.

”För att nå dit behöver vi kapital och investerare som förstår värdet av cirkulärt mode, både i pengar och i minskat avtryck”, säger Mattias Jonsson.

Läs även: Världens 17 smartaste och viktigaste affärsidéer: 74 svenska bolag som ska fixa hållbarhetsmålen


Fakta: Renewcell

Bolaget:
Renewcell har sedan starten 2012 tagit in omkring 60 miljoner kronor i riskkapital från bland annat H&M och det statliga riskkapitalbolaget Fouriertransform. Tekniken utvecklades av de tre KTH-anknutna forskarna Mikael Lindström, Gunnar Henriksson och Christofer Lindgren.

Processen:
Fabriken i Kristinehamn har en årskapacitet på 7 000 ton. Dit kommer avlagda plagg från konsumenter och textilier från produktionsspill.

Efter att textilierna har gått igenom en mekanisk och kemisk process kommer i princip ren cellulosa ut på andra sidan. Denna torkas sedan och pressas, och kan i ett senare skede lösas upp och bli till fibrer som kan användas i nya kläder, med enligt bolaget, ”jungfrulig kvalitet”.

Att omvandla ett avlagt klädesplagg till fibrer tar ungefär 1 timme och för att få fram 1 kg fibrer krävs omkring 1,1 kg textilier, enligt bolaget.


För dig som prenumerant

VA Superkarriär:

VA KVINNA PODCAST

BLOGG

Följ chefredaktören på klimatresan

Under 2019 utmanar Veckans Affärer sina läsare att minska sina affärsresor med flyg med hälften. Chefredaktör Åsa Uhlin håller koll på hur det går med det och sitt eget mål att flyga mindre på bloggen VA:s klimatresa.